Fords universella EV -produktionssystem återuppfinner monteringslinjen
- Ford återuppfinner den traditionella bilfabriken som den etablerade för mer än ett sekel sedan med Model T.
- Det nya universella EV -produktionssystemet delar upp den traditionella enstaka monteringslinjen i tre distinkta sektioner som möts i slutet.
- Varje rad ansvarar för varje stor del av bilen – fram, bak och mitt.
Förutom att lägga till mer automatisering har den traditionella bilfabriksmonteringslinjen som Ford konstruerad för att få Model T i kundernas händer så snabbt som möjligt förändrats mycket lite i över ett sekel. Men den amerikanska bilgiganten försöker uppfinna hur bilar görs ännu en gång med något som kallas Universal EV -produktionssystemet.
Det är en del av företagets satsning på 5 miljarder dollar på att skapa ett modulärt elbilsekosystem som kommer att fungera som ryggraden till sin kommande portfölj av prisvärda EV: er, med början med en $ 30 000 batteridriven pickup förfaller 2027.
Ford Universal EV Production System
Foto av: Ford
Allt har omarbetats från grunden med hastighet och kostnadsbesparingar i åtanke, inklusive hur bilarna är monterade. Traditionellt rör sig den nakna kroppen på ett transportband, där arbetarna fäster allt annat: ledningarna, strecket, dörrarna, mattorna. Det coola ”äktenskapet” -steget, där motorn och växellådan är parad till kroppen, görs någonstans längs samma linje.
Men inte längre. Ford Universal EV -produktionssystemet delar upp en enda monteringslinje i tre separata linjer som konvergerar i slutet.
Detta är möjligt eftersom det inte finns någon gasmotor och överföring att hantera, men också för att Fords kommande prisvärda EVs kommer att dra nytta av enorma aluminium oicasting bitar som vi har vant oss vid tack vare Tesla. Dessa ersätter dussintals mindre delar och gör att de främre och bakre delarna av bilen kan monteras separat.
I Fords värld är var och en av de tre separata linjerna ansvariga för en stor del av bilen. Man hanterar framsidan, en är bak, och en sätter ihop mitten av bilen – vilket också innehåller det strukturella litiumjärnfosfat (LFP) batteripaket.
Den amerikanska biltillverkaren kallar denna topologi en ”monteringsträd.” På batteriets undermonteringslinje monterar arbetare säten, konsoler och mattor. De delar som behövs för att sätta ihop allt reser ner monteringsträdet till operatörerna i ett kit som innehåller alla fästelement, skannrar och elverktyg som behövs för jobbet – och i rätt orientering för användning.
Eftersom själva bilen är uppdelad i tre separata underenheter är tillgången till monteringsfästelement och små delar mycket lättare för operatören. Jag kan se var det är vettigt.
För länge sedan hade jag möjlighet att arbeta i en av Fords bilfabriker i Europa för att hjälpa till att bygga en helt ny människors transportör. Det var fascinerande, men också utmattande. Jag minns att jag svettade som en olympisk idrottare efter att ha kämpat för att installera mattan genom en av dörröppningarna utan att hålla upp hela linjen.
På andra delar av linjen var jag tvungen att ständigt nå till vänster eller höger för att plocka upp rätt bultar och elverktyg för att hålla linjen igång. Ett litet misstag skulle sätta hela linjen på vent, vilket innebär att färre bilar skulle byggas den dagen och mindre pengar.
Med Fords universella EV -produktionssystem bör inget av detta hända. Företaget säger att detta nya tillvägagångssätt för att bygga bilar drastiskt förbättrar ergonomi för anställda genom att minska vridningen, nå och böjas.
När allt är sagt och gjort kan bygga Fords nya elhämtning på 30 000 dollar vara upp till 40% snabbare jämfört med de andra bilarna som tillverkas vid Louisville Assembly Plant, den första fabriken som har det nya systemet implementerat.
För att göra sin nya elektriska medelstora hämtning investerar Ford nästan 2 miljarder dollar i sin Kentucky-fabrik, där Ford Escape och Lincoln Corsair gasdrivna crossovers för närvarande byggs. Projektet, som stöds av ett incitamenterbjudande från Kentucky Economic Development Finance Authority, kommer att säkra 2 200 timmars jobb.
Investeringen på 2 miljarder dollar i Louisville -anläggningen är förutom investeringen på 3 miljarder dollar i Blueoval Battery Park i Michigan, där den amerikanska biltillverkaren kommer att bygga de prismatiska LFP -batterierna som kommer att driva den kommande medelstora elektriska pickupen.
