Fords EV Factory of the Future kan betyda mindre smärta för arbetarna
Fords Louisville, Kentucky, Assembly Plant känns som en klassisk amerikansk bilfabrik. På Ford Escape och Lincoln Corsair produktionslinje torkade arbetarna svett från pannorna, medan deras gula säkerhetsvästar färgades med smuts och fett.
Luften bar ingen doft, men den vanliga kakofonin hos maskiner, robotar och klangande metall hade tyst, ersatt av virvling av höga fans när linjen verkade kort pausade så att arbetarna kunde höra från VD Jim Farley själv. Han var där för att tillkännage en uppgradering av anläggningar på 2 miljarder dollar för att bygga en elbil på 30 000 dollar på en ny plattform med en radikalt annorlunda tillverkningsprocess.
Ford Louisville Assembly Plant
Foto av: Suvrat Kothari
Escape och Corsair, som gjordes på samma linje, kommer att avsluta produktionen i år när anläggningsåterhöjningarna för EV -produktion från och med 2027. Ford sa att den har säkrat 2 200 tillverkningsjobb för nästa kapitel i denna anläggning, mycket färre än de 3 300+ arbetarna som anläggningen för närvarande anställer. Cirka 600 arbetare kommer att erbjudas utköp eller jobb på andra Ford -lastbilar och SUV -anläggningar.
De som återstår kommer att omskolas för att bygga den nya EV. Ford och minst en representant för United Auto Workers Union tror att nästa generations församlingsprocess kommer att vara mycket mindre fysiskt beskattande.
Ford Louisville Assembly Plant
Foto av: Suvrat Kothari
Även om biltillverkning har blivit betydligt enklare, tack vare högre robotiseringsnivåer och ökat fokus på arbetarnas säkerhet, kräver processen fortfarande fysiskt, åtminstone till en viss grad.
Till exempel kan arbetare behöva placera instrumentpaneler, säten och dörrpaneler i trånga utrymmen. Uppgifter som montering av ledningsnät kan kräva hukning och knä. Och även om robotarmar kan göra de tunga sakerna, behövs människor fortfarande för att knäppa delar på plats eller sätta i tätningar och bultar.
Nu, efter ett sekel med att perfektionera den rörliga monteringslinjen, går Ford vidare till nästa generation av tillverkning. Biltillverkaren säger att det är den första i världen som introducerar ett ”monteringsträd” där tre underenheter byggs parallellt och sedan förenas.
Ford Universal EV Production System
Foto av: Ford
”Modulerna kommer att komma helt öppna,” sa Bryce Currie, Fords vice president för Americas Manufacturing. ”Fordonet kommer framför dig med alla komponenter i rätt orientering, skannrar, elverktygen, skärmarna byggda där när du flyttar den framåt. Det finns mindre vridning, vridning och böjning,” sade han.
Ford -projekt Louisville -linjen kommer att vara 40% snabbare, den nya lastbilen kommer att använda hälften av antalet fästelement och delräkningen kommer att sjunka med 20% jämfört med ett ”typiskt fordon.”
”En av våra mantraer är att den bästa delen är ingen del,” sa Doug Field, Fords chef för EV, digital och design. ”Om vi drar av detta kommer du aldrig att lägga en instrumentpanel eller en plats genom en dörröppning igen,” sa han till arbetarna.
En del av det som kommer att möjliggöra detta är användningen av ”unicastings”, som Ford -stress skiljer sig från Gigacastings Tesla använder. Gigacasting är användningen av massiva, högtrycksgjutande maskiner för att producera stora fordonskomponenter, såsom en EVs fram- eller bakre underkropp, istället för att montera dem från många mindre delar. Tesla-modellen Y och Cybertruck använder båda dessa typer av stora delar av enstaka delar.
”Giga betyder bara större och större”, säger Alan Clarke, verkställande direktören för Fords Advanced Electric Vehicle Development Program. ”Uni sätter ett namn på ambitionen att göra en bil i ett skott. Det är där branschen är på väg, för att komma till Hot Wheels -bilen – för att göra det i ett enda skott.”
Andra förändringar är mindre men kan fortfarande visa sig vara meningsfulla för arbetare. Ford blir av med vad den kallar en ”popklämma”, som är ”nästa generation av slangklämman.” I bilapplikationer är denna klämma ett metall- eller plastband som strammas runt en slang, såsom en kylare eller bränsleledning, för att säkra den på en montering och förhindra vätska, kylvätska eller luftläckor. Det är ett litet verktyg, men en stor smärtpunkt för linjeoperatörer eftersom det bara fungerar som avsett ”ibland”, sa Clarke.
Han tillade att några av Fords anställda gav en ”visceral reaktion” när de hörde att klämmorna nu var borta, ersatt av ”snabba anslutningar.”
Insideevs författare Iulian Dnistran gjorde en gång sina händer smutsiga monterande bilar på en Ford -fabrik i Europa.
Foto av: Iulian Dnistran / Insideevs
Vi har också en viss erfarenhet av fordonsmontering här på Insideevs. Författaren Iulian Dnistran fick en gång chansen att arbeta på en monteringslinje på en av Fords fabriker i Europa hela vägen tillbaka 2014. ”Jag minns att jag svettade som en olympisk idrottare efter att ha kämpat för att installera mattan genom en av dörröppningarna utan att hålla upp hela linjen,” sa Iulian i sin förklarare om hur FORD: s New EV -produktion fungerar. ”Ett litet misstag skulle sätta hela linjen på vent, vilket innebär att färre bilar skulle byggas den dagen och mindre pengar tjänade,” säger han.
Nu verkar det som om Ford försöker lindra sådana påfrestningar, både för EV och för arbetarna. En del av investeringarna på 2 miljarder dollar kommer att gå mot uppgivande arbetare för denna nya process.
Det är för tidigt att säga om investeringen kommer att betala sig, men Brandon Reisinger verkade optimistisk. United Auto Workers ordförande vid Louisville Assembly -anläggningen sa att han ser en konkret fördel för arbetarna med den nya produktionsprocessen.
”Vi borde ha en hälsosammare arbetskraft, och de borde kunna åka hem till sina familjer och inte vara ömma i slutet av dagen,” sade Reisinger.
Har ett tips? Kontakta författaren: Suvrat.kothari@insidees.com
