Laddade EVS | Energieffektiv ultraljudssvetsning i de minsta utrymmena

Sponsrad av Telsonic.

Svetsningsledarens tvärsnitt från 10 till 95 mm² till terminaler.

Drivet av ökningen av elektromobilitet och energiteknologier växer efterfrågan på terminalsvetsningssystem snabbt. Ultraljudssystem är ofta den perfekta lösningen, eftersom de producerar mycket robusta anslutningar utan att kompromissa med konduktivitet – allt inom korta cykeltider. Emellertid blir applikationskraven allt mer mångfaldig. Kompakta lösningar är efterfrågade – system som minimerar dyr golvutrymme, är skräddarsydda exakt till uppgiften och kan enkelt anpassas till framtida behov.

Terminalsvetsning innebär att man går med kablar för att kontakta element (känd som terminaler) för både högspännings- och lågspänningsapplikationer. Högspänningsapplikationer är till synes stränga krav på kontaktkvalitet. I bilindustrin måste till exempel sådana anslutningar förbli tillförlitliga i flera år under hårda förhållanden som vibrationer och temperaturfluktuationer. I dessa fall har ultraljudssvetsning bevisat sitt värde. Processen är snabb, mild mot material och kräver lite energi. Det möjliggör också kontinuerlig övervakning och dokumentation av alla relevanta processparametrar under svetsning, vilket säkerställer hög kvalitet.

För applikationer som involverar mindre ledare tvärsnitt från 10 till 95 mm² har Telsonic utökat sin portfölj. Från och med våren 2025 kommer företaget att erbjuda kompakten Telsoterminal tt6 i prestandaklasser på 7,2 kW och 9,6 kW.

Flexibilitet i minimalt utrymme

Detta ultraljudsmetallsvetssystem är specifikt utformat för svetskablar till terminaler eller kort terminal-till-terminal anslutningar. Den använder samma svetsprocess som sin ”storebror” Telsoterminal tt7tillsammans med samma klämsystem och verktyg. Detta förenklar applikationsöverföringar mellan maskiner. De nya systemen laddar emellertid kablar och terminaler framifrån, och dess kompakta design sparar värdefull produktionsutrymme.

Maskinen drivs via ett optimerat användargränssnitt med en 15-tums pekskärm. Generatorerna är speciellt konfigurerade för applikationer som kräver lägre svetskraft. Standardsvetskapacitet sträcker sig från 10 till 70 mm² för versionen 7,2 kW och från 16 till 95 mm² för 9,6 kW -versionen. Svetsning av en 95 mm² kopparkabel till en terminal, inklusive kyltid, tar bara 15 sekunder.

Tack vare det breda justeringsområdet för ultraljudsgeneratorerna kan dessa system snabbt anpassas till olika applikationer med olika tvärsnitt, utan någon betydande ombyggnadsinsats. Endast verktyget behöver ändras – en uppgift som tar mindre än fem minuter. Till skillnad från många marknadsstandardlösningar krävs inga generatoruppgraderingar eller dyra extra komponenter. Denna flexibilitet säkerställer långsiktig investeringssäkerhet. Användare drar också nytta av låg energiförbrukning, hög processtillförlitlighet, enkel integration via OPC UA och Long Tool Life.

Vridningsprocess för överlägsna anslutningar

Telsonics patenterade Powerwheel® Welding Technology säkerställer hög kontaktkvalitet. Svetsning utförs med hjälp av en gungande, rullande rörelse direkt över sammanfogningsområdet. Detta säkerställer att maximal amplitud är inriktad i mitten av svetszonen och levererar kraft precis där det behövs. Jämfört med linjära system kan svetsar vara upp till 30% smalare – och samla betydande material och rymdbesparingar.

En annan fördel är förmågan att producera smala men tjocka svetsnoder med hög styrka, vilket minskar risken för kabelbrott jämfört med linjära system. Telsonics standardiserade powerwheel -sonotroder är optimerade för både koppar och aluminium. De möter OEM- och trådnätstillverkarens specifikationer och följer USCAR 38 (Prestandespecifikation för ultraljudssvetsade trådavslutningar). Liksom med konventionell ultraljudssvetsning är systemet lämpligt för alla icke-järnmetaller.

Maximal kvalitet via realtidsmätning och digital processkontroll

Torsionsrörelsen är inte den enda bidragsgivaren till svetskvaliteten. Den direkta vertikala kraften som appliceras på svetsområdet är också kritisk. Medan många system bara mäter pneumatiskt tryck, svetstid och levererad energi, använder Telsonics lösning en integrerad belastningscell för att mäta den faktiska kraften som appliceras på svetsen. Detta möjliggör mycket exakt upptäckt av avvikelser under produktionen.

Transparens och flexibilitet är nyckeln: Applicerad kraft mäts i NewTons – inte pneumatiskt tryck – vilket gör systemet oberoende av den pneumatiska miljön och lättare att anpassa sig till andra maskiner. Detsamma gäller för svetsamplitud, som visas som ett absolut värde i mikrometrar (um), snarare än i procent, som är vanligt i branschen.

Valfritt kan systemet också övervaka omvandlare för att skydda den från överbelastning. Ytterligare sensorer kan mäta diametern för insatt kablar och höjden på terminalerna för att säkerställa att de korrekta delarna används och är korrekt placerade. Detta minskar risken för dyrt materialavfall innan svetsningen börjar. All data är loggad och länkad till den specifika svetsprocessen.

Digitalisering möjliggör optimala resultat

Helst bör process- och kvalitetsdata inte begränsas till enskilda maskiner utan integreras i växtkontrollsystem på högre nivå. För detta ändamål har TT6 en OPC UA -gränssnitt För standardiserad, enkel kommunikation med befintliga produktionskontrollsystem eller MES -plattformar. En Java-baserad Mes -anslutning SDK är också valfritt tillgängligt, vilket gör att operatörerna kan integrera maskinen i sin MES -miljö snabbt, enkelt och oberoende. Detta möjliggör flexibel, leverantörsoberoende åtkomst till all relevant process- och produktdata-för både processoptimering och kvalitetssäkring.

Telsonic Systems utnyttjar många fördelar med digitalisering. Till och med övergångar mellan produktionsorderna gynnas. Till exempel hjälper digitala checklistor att undvika fel under verktygsändringar. När ett nytt jobb har laddats, leder systemet operatören steg för steg genom ombyggnadsprocessen. Streckkoder på verktygsdokumentationen kan skannas för att verifiera att den korrekta Sonotrode är installerad. Checklistan säkerställer att alla steg genomförs korrekt innan du återupptar produktionen.

De tekniska fördelarna med detta nya terminalsvetssystem är olika. Med sin kostnadseffektiva och miljövänliga ultraljudssvetsningsprocess öppnar TT6 nya applikationsområden där Hög tillförlitlighet och minimala rymdkrav är viktiga.

Lär dig mer på Telsonic.com

Om Telsonic

Den schweiziska Telsonic -gruppen har levererat industriella ultraljudslösningar över hela Europa, Amerika och Asien sedan 1966. Kontinuerlig innovation har gjort det möjligt för Telsonic att utveckla en konkurrensfördel i många applikationer, vilket erbjuder verkligt mervärde till sina kunder. Med mer än 300 högt kvalificerade anställda är detta ägarhanterade företag specialiserat på ultraljudssvetsning av plast och metaller, samt ultraljudsstädning och siktning. Kunder runt om i världen – särskilt inom bil-, förpacknings- och medicinsk teknikindustrin – utövar Telsonics breda utbud av ultraljudskomponenter för maskinbyggare och dess kompletta svetssystem.